Ouwehand vergroot in- en uitslagcapaciteit met ...

Terug naar het overzicht

 Ouwehand Visverwerking heeft de besturing van de twintig jaar oude diepvries- en koelmagazijnen volledig vernieuwd. Het bedrijf uit Katwijk, bekend van de potjes zure haring, heeft de hulp van Lalesse Europe ingeroepen om de PLC-besturing en het positioneringssysteem van de drie palletkranen te moderniseren en een nieuw warehouse management systeem (WMS) te implementeren. Het resultaat is flinke verbetering van de betrouwbaarheid en een stijging van de in- en uitslagcapaciteit met meer dan 50 procent.

Het diepvries- en koelmagazijn van Ouwehand dateren van 1994. Het diepvriesmagazijn biedt ruimte aan 7000 pallets, verdeeld over zes gangen en bediend door twee palletkranen van Lalesse. De kranen verzorgen de in- en uitslag van pallets, terwijl een stelsel van rollenbanen en traversewagens het transport tussen de kranen en de vier pickstations voor hun rekening nemen. Het koelmagazijn telt 1100 palletlocaties en één palletkraan, die verantwoordelijk is voor aanvulling van de picklocaties op de vloer.

Eén aanspreekpunt

De besturing van beide magazijnen was na twintig jaar sterk verouderd. “Zowel het WMS als de PLC-besturing werden niet meer ondersteund. Het WMS werkte alleen maar op oude computers die via het normale kanaal niet meer leverbaar zijn”, vertelt Armin Koster, hoofd ICT van Ouwehand. Hij krijgt bijval van Jos van den Berg, hoofd magazijnbeheer: “Dit zijn bedrijfskritische systemen. Als het hele magazijn onverhoopt stil staat, gaat er geen vrachtauto meer de deur uit.”

Ouwehand schakelde Lalesse in voor vernieuwing van de complete besturing. Terwijl de magazijnen in bedrijf bleven, heeft Lalesse de oude Siemens S5 PLC-besturing door de moderne S7-versie vervangen en het positioneringssysteem van de kranen vernieuwd. Gelijktijdig LogiCS geïmplementeerd, het softwaresysteem van Lalesse die samen de plaats innemen van het oude WMS van Ouwehand.

Groot voordeel is dat Ouwehand voortaan nog maar over één aanspreekpunt voor het hele magazijn beschikt. “Voorheen hadden we naast Lalesse te maken met nog twee partijen: de leverancier van het WMS en de leverancier van de conveyors die de aan- en afvoer van de palletkranen verzorgen. Nu hebben we met Lalesse een service level agreement voor het totale systeem opgesteld. Dat betekent dat Lalesse tegen een vast bedrag per maand verantwoordelijk is voor service, onderhoud, onderdelenvoorziening en storingsoplossing. Niet alleen van de kranen maar ook van de conveyors”, vertelt Koster.

Gefaseerde uitvoering

Het project is gefaseerd uitgevoerd in de eerste drie maanden van 2013. Als eerste is de kraan in het koelmagazijn onder handen genomen, waardoor de pallets tijdelijk elders in het koelmagazijn moesten worden opgeslagen. Daarna zijn na elkaar de twee kranen in het diepvriesmagazijn aangepast. Voor elke kraan waren drie weken ingepland. “Dat betekent dat anderhalve maand lang het diepvries magazijn door slechts één kraan kon worden bediend. We hebben ’s nachts een paar uur langer moeten doorwerken om alle pallets te verwerken, maar onze klanten hebben niets gemerkt.”, weet Van den Berg.

Het project is succesvol verlopen, mede door de goede voorbereiding. De schakelkasten zijn bijvoorbeeld vooraf geconfigureerd, zodat ze in één keer konden worden vervangen en de stilstand beperkt bleef. Het resultaat is dat Ouwehand zoals gewenst op tijd klaar was voor de start van het hoogseizoen in het voorjaar van 2013. “De aanpassing van de kranen kende geen problemen. De software gaf wat opstartfouten, maar die zijn snel verholpen. De keuze voor Lalesse is achteraf juist gebleken”, zegt Koster.

Vergroting van in- en uitslagcapaciteit

Met name de aansturing van de drie kranen is flink verbeterd. De kranen kunnen nu in verticale richting dankzij het gebruik van absolute encoders tot op de millimeter nauwkeurig worden gepositioneerd. Datzelfde geldt voor de horizontale positionering, waarvoor in koelmagazijn lasertechnologie en in het diepvriesmagazijn barcodetechnologie is gebruikt. De communicatie met het WMS verloopt nu draadloos.

Daarnaast hebben Ouwehand en Lalesse samen een aantal slimme verbeteringen doorgevoerd waardoor de capaciteit van de twee magazijnen is vergroot. De kranen in het diepvriesmagazijn komen nu bijvoorbeeld eerder in actie, zodat ze al klaarstaan met de vorken op de juiste hoogte op het moment dat een pallet via de rollenbaan wordt aangevoerd. De uitslag van volle pallets gebeurt nu niet langer op volgorde van ordernummer, maar in de volgorde waarin de vrachtauto moet worden geladen.

Verbeterde informatievoorziening

Mede doordat de rijsnelheid is gestegen van 125 naar 180 meter per minuut, is de in- en uitslagcapaciteit van 23 pallets per uur gegroeid tot 35 pallets per uur. “Dat is met name in het hoogseizoen zeer wenselijk, wanneer onze buffers aan het eind van de productielijnen snel vollopen.  We hoeven niet langer in weekenden door te werken om de buffers weer leeg te maken”, weet Van den Berg, die denkt dat de capaciteit nog verder omhoog kan richting de 40 pallets per uur. “We kunnen de pallets nog slimmer verdelen over de gangen, zodat ook de werklast voor de kranen beter is verdeeld.”

Behalve de aansturing van de kranen is ook de ondersteuning op de orderpickstations verbeterd. Boven die pickstations hangen beeldschermen, die tot voor kort alleen gecodeerde pickinstructies konden vertonen. Nu staat duidelijk omschreven hoeveel stuks van welk artikel moeten worden gepickt en wanneer de order gereed is. “De informatievoorziening richting de medewerkers is flink verbeterd”, stelt Koster.

Euro- en blokpallets

Een andere verbetering is de uitbreiding van het aantal opslaglocaties voor blokpallets in het diepvriesmagazijn. In het oude WMS waren daarvoor in één gang 900 opslaglocaties gereserveerd, wat vandaag de dag veel te weinig is voor Ouwehand.

Met het nieuwe WMS van Lalesse is het mogelijk om overal in het diepvriesmagazijn blokpallets te plaatsen. Elk stellingvak is daartoe geschikt gemaakt voor de opslag van drie europallets of twee blokpallets. Als eenmaal een blokpallet in het stellingvak is geplaatst, wordt de resterende ruimte automatisch voor een tweede blokpallet gereserveerd. Ouwehand maakt dankbaar gebruik van deze aanpassing. “We hebben op dit moment 1700 blokpallets in opslag”, vertelt Van den Berg.

Integreren met ERP

Behalve een hogere capaciteit levert de vernieuwde besturing ook meer grip op het systeem op. Via een beeldscherm hebben Van den Berg en Koster continu zicht op de twee magazijnen en de taken die de kranen uitvoeren. Als iets misgaat, is direct te zien wat er aan de hand is. Koster: “Het mooie is dat ook Lalesse op afstand kan meekijken en eventuele storingen kan verhelpen.”

Helemaal klaar is het project nog niet. Het nieuwe WMS moet nog worden geïntegreerd met Microsoft Dynamics AX, het nieuwe ERP-systeem dat Ouwehand momenteel implementeert. Van den Berg: “Daarna hopen we de komende tien jaar geen omkijken naar het systeem meer te hebben.”

Persbericht in Logistiek Totaal

Persbericht Logistiek.nl

 

Overig nieuws