Astellas, geneesmiddelenfabrikant in Meppel: Le...

Terug naar het overzicht

Magazijnkraan Het geautomatiseerde palletmagazijn van Astellas was na dertien jaar aan het eind van zijn levensduur. Dankzij de nieuwe magazijnkranen met hun bochtentechniek en het strakke onderhoudsschema van Lalesse behoren de vele storingen in het magazijn van de geneesmiddelenfabrikant uit Meppel nu tot het verleden. Medewerkers hoeven niet langer te wachten op grondstoffen of verpakkingsmaterialen en productielijnen staan niet meer stil.

De fabriek van Astellas in Meppel maakt medicijnen voor uiteenlopende toepassingen, van urologie tot oncologie en pijnbestrijding. In totaal gaat het om vijftien verschillende productgroepen met 650 varianten. “We produceren voor de hele wereld, met uitzondering van Japan en de Verenigde Staten. Die hebben hun eigen fabrieken”, vertelt Rindert Warnink, logistiek directeur van het van oorsprong Japanse Astellas.

In Meppel worden de medicijnen niet alleen geproduceerd, maar ook verpakt en gedistribueerd. Ook halffabricaten uit andere fabrieken komen naar Nederland om hier verpakt en naar klanten verstuurd te worden. Spil in dit logistieke proces is een geautomatiseerd palletmagazijn dat dateert uit 1995, het jaar dat Astellas de locatie in Meppel opende. In dit magazijn liggen zowel grondstoffen, halffabricaten, verpakkingsmaterialen als eindproducten. Maar liefst vier verschillende afdelingen zijn rechtstreeks aangesloten op het magazijn: de expeditie-afdeling die grondstoffen, verpakkingsmaterialen en halffabricaten ontvangt en eindproducten verzendt, de monsterkamer die binnenkomende goederen controleert en vrijgeeft, de weegkamer die grondstoffen afweegt voor de productielijnen en de verpakkingslijnen waarop de medicijnen in één van de 650 verschillende verkoopeenheden worden verpakt. Vijf dagen per week is dit magazijn 24 uur per dag in bedrijf.

Kunst- en vliegwerk
Een jaar of tien na de ingebruikname begon het magazijn steeds meer problemen te vertonen. De twee palletkranen vielen regelmatig stil, met als gevolg dat goederen niet op tijd in- en uitgeslagen konden worden. Dat leidde tot stilstaande productielijnen en medewerkers die werkloos stonden toe te kijken. “We stonden onder enorm veel druk om die palletkranen maar aan het draaien te blijven houden”, vertelt Warnink, die bijval krijgt van warehouse manager Klaas Haanstra. “De kranen hadden gewoon het einde van hun levensduur bereikt. Alleen met kunst- en vliegwerk konden we ze aan de praat houden.”

Eén van de belangrijkste storingsbronnen was de hydrauliek van de kranen. Het gebeurde steeds vaker dat een slang knapte. Ook de rails gaf problemen. Het magazijn telde acht gangen, zodat de twee kranen veelvuldig van gang moesten wisselen. Met name de constructie van de bochten in de gangen aan beide kopse kanten zorgde voor buitensporige slijtage.

In het voorjaar van 2007 besloot Astellas om het magazijn te moderniseren en daarvoor een partij te zoeken. Na een uitgebreid selectietraject van een half jaar viel de keus op Lalesse Europe, één van de weinige magazijninrichters met kennis van bochtenrijdende kranen. In het najaar van 2008 startte Lalesse met de modernisering van het verouderde magazijn. Het project omvatte niet alleen de vervanging van de twee bestaande kranen en het besturingssysteem, maar ook van alle bochten in de rails.

Open hart-operatie
Voorop stond dat het magazijn tijdens het moderniseringsproject zoveel mogelijk in bedrijf moest blijven. Alleen in de laatste week van december, tussen Kerst en Nieuwjaar, lag de productie een week stil en hoefden ook de magazijnkranen geen werk te verrichten. “Vergelijk het met een open hart-operatie”, zegt Heero Bloemsma, projectleider tijdens de modernisering.

Wat het project extra complex maakte, is dat de nieuwe kranen niet op de oude bochten konden rijden en de oude kranen niet op de nieuwe bochten. Dat vereiste een zorgvuldige planning, reden waarom Lalesse besloot als eerste de software op de oude kranen te vernieuwen. “Met de nieuwe software konden we namelijk bepaalde delen van de gangen blokkeren voor de kranen. De oude software was daartoe niet in staat”, stelt Bloemsma.

Als eerste werden de vier bochten linksachter, daarna de vier bochten rechtsachter in het magazijn vervangen. Lalesse programmeerde de oude kranen zodanig dat ze alleen nog maar via de bochten aan de voorkant van gang konden wisselen. “Als extra veiligheid zijn stootbuffers gemonteerd, voor het geval dat een kraan toch eens mocht doorschieten. Daarnaast hebben we de onderste twee niveaus aan de kopse kant leeggemaakt vanwege de slijp- en laswerkzaamheden”, vertelt Bloemsma.

Na de bochten aan de achterzijde zijn vervolgens in de week tussen Kerst en Nieuwjaar alle bochten aan de voorkant in één keer vervangen. Ook zijn in die week alle stroomrails vernieuwd. “Daarvoor hadden we twee weekenden inclusief de week ertussen. Dat waren negen lange zware dagen”, herinnert Bloemsma zich.

Aanpassen van wielstellen
Voordat Lalesse de nieuwe kranen naar binnen kon hijsen, moest de magazijninrichter eerst de wielstellen aanpassen. De kranen van Lalesse rijden standaard over rails die in het hart van de gang liggen, terwijl de rails in de gangen van Astellas flink uit het hart liggen. “We hebben eerst de mogelijkheid bekeken om de rails te verleggen, maar dat bleek te complex. Dan hadden we ook de bovenrails moeten verplaatsen en de hele stellingconstructie moeten aanpassen”, vertelt Bloemsma.

Ondertussen had Astellas voor de nieuwe kranen één gang helemaal leeggemaakt. Dit was de gang waarin de twee nieuwe kranen via een dakluik naar binnen werden gehesen en afgemonteerd. Daarvoor moest eerst nog een steiger worden opgebouwd om een gat in het 12 meter hoge dak te maken.

Met het leegmaken van de gang is Astellas al twee maanden voor het inhijsen van de kranen begonnen. “Dat ging om 500 locaties die we geleidelijk hebben laten leeglopen. Vervolgens hebben we die locaties geblokkeerd voor nieuwe inslagopdrachten. In één keer leegmaken van deze gang zou te veel in- en uitslagcapaciteit hebben gevergd en de rest van het proces hebben verstoord”, vertelt Haanstra.

Veel robuustere kranen
Na de ingebruikname van de kranen volgde nog een periode van afstellen, inregelen en kleine kinderziektes. “Ook in die periode heeft Lalesse zijn uiterste best gedaan om de storingen zo snel mogelijk te verhelpen. Ze hebben zelfs geholpen om de eerste drie weken de nachtdienst te bemannen”, vertelt Haanstra.

In april 2009 werd het project beëindigd, conform planning. Over het verloop is Astellas dan ook uitermate tevreden. “De druk op het team was groot”, vertelt Warnink. “Als het fout was gegaan, was de productie stilgevallen en dat mocht natuurlijk niet gebeuren. Bovendien was dit geen project dat je halverwege kunt stoppen. Dankzij de planning en de inzet van Lalesse is alles echter prima verlopen.”

Astellas beschikt nu weer over een betrouwbaar magazijn. De technische dienst van de geneesmiddelenfabrikant noemt de kranen van Lalesse stukken beter dan de vorige. “Deze kranen zijn veel robuuster. Ook het bochtenwerk levert in tegenstelling tot vroeger geen problemen meer op. De snelheid in de bochten ligt door de aanpassing van de wielstellen wel iets lager dan voorheen, maar dat maken de nieuwe kranen op de rechte stukken meer dan goed”, vertelt Hielke Hiemstra, medewerker van de technische dienst.

Strak onderhoudsschema
Behalve de modernisering van het magazijn heeft Astellas ook service en onderhoud bij Lalesse ondergebracht. Vier keer per jaar komen twee service engineers van Lalesse langs voor preventief onderhoud. Dat gebeurt steevast op een zaterdag, zodat de productie en expeditie geen last hebben van stilstaande kranen.

Op één dag komen beide kranen aan de beurt volgens een strak onderhoudsschema. Slijtdelen zoals lagers en stroomafnemers worden zo nodig vervangen, grote onderdelen zoals wielstellen worden omgewisseld om bij Lalesse in Doesburg gereviseerd te worden. Hiemstra: “De service-engineers weten precies wat er moet gebeuren. Als ze aan het eind van de dag klaar zijn, weten ze al precies welke onderdelen bij de volgende onderhoudsbeurt aan vervanging toe zijn.”

Tijdens het moderniseringsproject heeft Astellas nog even overwogen om een derde kraan in het magazijn te plaatsen. Niet zozeer als uitbreiding van de in- en uitslagcapaciteit, maar als back-up voor de eerste twee kranen. “Gezien de prestaties van de kranen was dat achteraf gezien ook niet nodig geweest”, stelt Haanstra. “De leverbetrouwbaarheid van het magazijn is dankzij de aanpassingen door Lalesse stukken omhoog gegaan.”

Storingsanalyse op afstand
Voor het oplossen van storingen hebben Astellas en Lalesse afspraken gemaakt die zijn vastgelegd in een service level agreement (SLA). Daarin staat dat Lalesse binnen een half uur na een storingsmelding contact moet opnemen en dat – indien nodig – binnen vier uur een service engineer ter plaatse is.

Omdat de kranen zijn voorzien van draadloze communicatie, kan de servicecoördinator van Lalesse van afstand inloggen om de storing te analyseren. Als de storing niet meteen door hemzelf kan worden opgelost, stuurt de servicecoördinator een service engineer op pad. Dankzij de storingsanalyse kan hij meteen met de juiste informatie en de juiste componenten op pad worden gestuurd.

Door al het preventieve onderhoud komen technische mankementen in de praktijk echter niet meer voor. “In de afgelopen drie jaar hebben we slechts één keer een monteur moeten laten komen”, vertelt Hiemstra, die wordt aangevuld door Bloemsma. “In het SLA zijn ook afspraken gemaakt over de technische beschikbaarheid, die moet boven de 98 procent liggen. Ook dat is voor Lalesse echter geen probleem.”

De klant
Klant: Astellas (www.astellas.com)
Locatie:  Meppel
Activiteit: Producent van geneesmiddelen 

Het magazijn
Oppervlakte magazijn: 1.575 vierkante meter
Locaties palletmagazijn: 4336 pallets
Werklast van palletkraan: 500/600 palletbewegingen per dag
Oplevering: april 2009

Overige best practices