Suominen Codi Wipes, producent van wet wipes in...

Terug naar het overzicht

Suominen Codi Wipes, producent van wet wipes in Veenendaal: Operationele kosten dalen dankzij magazijnkranen

Binnen vier jaar na de opening van het nieuwe magazijn besloot Suominen Codi Wipes de drie versleten smallegangentrucks te vervangen door magazijnkranen. Een belangrijke eis was dat de bestaande stellingen en rollenbanen opnieuw gebruikt zouden worden. Waar verschillende magazijninrichters dat voor onmogelijk hielden, zag Lalesse dankzij de toepassing van innovatieve technieken goede kansen. Het resultaat is een operatie met significant lagere kosten.

De gehele dag door verlaten onbemande voertuigen de fabriek van Souminen Codi Wipes in Veenendaal om geheel zelfstandig hun weg te zoeken door een lange smalle gang. Tijdens elke rit nemen deze AGV’s op hun vorken een pallet met consumentenverpakkingen vol vochtige doekjes mee. Eindbestemming van de AGV’s is het ‘finished goods’ magazijn van Codi, dat zich bevindt aan het eind van de gang. De voertuigen plaatsen de pallets daar zorgvuldig op een rollen baan, waarna ze rechtsomkeert maken en een nieuwe lading halen. Ook vanaf een andere afdeling worden elke dag een groot aantal pallets via een rollenbaan aangeboden aan het magazijn.

Tot 2007 werd de in- en uitslag van alle pallets in dat magazijn verzorgd met behulp van drie smallegangentrucks. Sindsdien is dat werk overgenomen door drie onbemande magazijnkranen van Lalesse Europe. “De oplossing die we in 2007 hebben gerealiseerd, hadden we eigenlijk al tijdens de bouw van dit magazijn in2003 ingedachten”, vertelt procesbeheerderBert Vinkvan Codi. “De toenmalige eigenaar besloot echter te kiezen voor een oplossing die een minder hoge investering vereiste.”

Versleten smallegangentrucks
Lange tijd was Codi onderdeel van de farmaceutische groothandel OPG. In 2001 kwam het bedrijf in handen van investeringsmaatschappij Gilde, die het twee jaar later weer doorverkocht aan het Finse bedrijf Suominen.

Voordat Gilde het bedrijf overdeed, besloot het eerst een nieuwe productiehal en magazijn te bouwen. De oude faciliteiten voldeden niet meer aan de eisen van die tijd en zouden snel te klein worden, gezien de groei van zo’n 10 procent per jaar.

Het nieuwe magazijn telde ruim 14.000 palletplaatsen, verdeeld over zes gangen met dubbeldiepe stellingen, die werden bediend door drie smallegangentrucks. Nog geen vier jaar later zag Codi zich genoodzaakt opnieuw naar de inrichting van het magazijn te kijken. Een belangrijke reden lag in de hoge onderhoudskosten van de smallegangentrucks. Het dubbeldiep wegzetten van pallets leidde tot extra torsie in de mast met de nodige problemen van dien. Ook de kostbare tractiebatterijen waren weer aan vervanging toe.

Een andere reden was de sterk gedaalde arbeidsvreugde. Het magazijnteam bestond uit tien mensen, waarvan er negen verspreid over drie ploegen urenlang op hun smallegangentruck zaten: erg eentonig werk. Het gevolg was een hoog ziekteverzuim en een lage productiviteit. “Van de netto beschikbare manuren in ons magazijn werd slechts 65 procent omgezet in daadwerkelijk productieve uren”, vertelt Vink.

Doorbuigende liggers
Codi besloot om het plan voor een automatisch hoogbouwmagazijn van vier jaar geleden weer uit de kast te halen. “De producten komen uit onze eigen fabriek, staan op goede pallets, zijn correct gestapeld en geseald en hebben vaste afmetingen. Bovendien is de stroom pallets uit onze fabriek vrij constant. Kortom: onze operatie leent zich goed voor een automatisch hoogbouwmagazijn. Bovendien elimineren we dan het probleem met de medewerkers die kampen met gezondheids- en motivatieproblemen”, stelt Vink.

Codi stelde echter één belangrijke voorwaarde aan de ombouw naar een automatisch hoogbouwmagazijn: de bestaande componenten uit het smallegangenmagazijn moesten zoveel mogelijk worden hergebruikt. “We wilden de ombouw met zo weinig mogelijk investeringen realiseren. De stellingen en rollenbanen waren vier jaar oud en nog lang niet versleten. Het alternatief was alles slopen, dat leek ons kapitaalvernietiging.”

Een smallegangenmagazijn kan echter niet zomaar worden omgebouwd tot een automatisch hoogbouwmagazijn. Daar is meer voor nodig dan de trucks door kranen vervangen. In de eerste plaats rijden magazijnkranen niet over de vloer, maar over rails. Dat betekent dat pallets niet langer op grondlocaties kunnen worden weggezet.

Daarnaast worden aan de stellingen in een hoogbouwmagazijn doorgaans hogere eisen gesteld dan aan de stellingen in een smallegangenmagazijn. In een smallegangenmagazijn mogen de liggers gerust iets doorbuigen, aangezien het de chauffeurs zelf zijn die de hoogte kiezen. In een hoogbouwmagazijn is het de kraan die automatisch de vooraf ingeprogrammeerde hoogte kiest. Dat is alleen mogelijk als de liggers niet of nauwelijks doorbuigen.

Codi vroeg drie magazijninrichters om een offerte. Twee daarvan gaven aan dat het onmogelijk is om een smallegangenmagazijn om te bouwen tot een automatisch kranenmagazijn. De derde magazijninrichter zag wel mogelijkheden: Lalesse Europe.

Minder lang wachten
Het plan van Lalesse dat door Codi uiteindelijk is geïmplementeerd, voorzag in drie kranen die van gang kunnen wisselen. In principe bedient elke kraan twee van de zes gangen, maar als dat nodig is kan elke kraan ook in de andere vier gangen uit de voeten.

Het probleem met de doorbuigende liggers heeft Lalesse opgelost met een unieke vinding: beam detection. Deze techniek maakt gebruik van extra fotocellen op de kranen die de doorbuiging van de liggers meten. Op basis van deze metingen corrigeren de kranen automatisch de hoogte.

De stellingen zijn allemaal opnieuw gebruikt, maar niet nadat ze voor een deel eerst zijn afgebroken en weer opnieuw opgebouwd. De afstand tussen de voorste en achterste locaties in de dubbeldiepe stellingen is namelijk iets groter gemaakt om te voorkomen dat een kraan bij het wegzetten van een pallet op de voorste positie een pallet op de achterste positie van de ligger stoot. Daarnaast zijn de stellingen aan de bovenzijde voorzien van een extra constructie die de bovenste geleiderail van de kraan draagt. Tot slot zijn alle liggers verhangen omdat de kranen de onderste pallets vanwege de rails pas op een hoogte van80 centimeterkunnen wegzetten. “Dat heeft er gelukkig niet toe geleid dat we palletplaatsen zijn kwijtgeraakt. Uit analyse is gebleken dat we veel lage pallets ontvangen, waarvoor we verlaagde locaties hebben ingericht”, aldus Vink.

Behalve de stellingen zijn ook de rollenbanen verplaatst. In het smallegangenmagazijn vond de in- en uitslag van pallets nog achterin plaats, dichtbij de verbindingsgang naar de productieafdelingen maar ver verwijderd van de expeditievloer. In de nieuwe situatie is de in- en uitslag naar voren verplaatst. “De pallets uit productie moeten nu een langere afstand afleggen. Voor de pallets richting expeditievloer is de weg nu echter een stuk korter. Dat betekent dat vrachtauto’s minder lang op hun pallets hoeven te wachten”, vertelt Vink.

Mouwen opstropen
De planning van het ombouwproject vormde een extra uitdaging. De ombouw diende namelijk plaats te vinden terwijl het werk in het magazijn gewoon bleef doorgaan.

Samen met Codi stelde Lalesse een planning op waarbij het ombouwproject werd opgeknipt in drie fases. In elke fase werden telkens twee gangen aangepakt en één magazijnkraan geïnstalleerd. Dat betekende dat Codi een aantal maanden lang een derde minder opslagcapaciteit had. “Met de honderden pallets die elke dag uit de productiehal blijven komen en evenveel die het magazijn verlaten, vergt dat wel het nodige organisatievermogen”, aldus Vink.

De ombouw was niet alleen wat installatie van de hardware betreft een uitdaging, maar ook qua softwareaansturing. De smallegangentrucks waren allemaal uitgerust met RF-terminals, waarop de chauffeurs hun opdrachten konden aflezen. De magazijnkranen daarentegen worden volledig automatisch aangestuurd via het warehouse control systeem van Lalesse. Tijdens het project dienden beide vormen van aansturing naast elkaar te kunnen werken.

In totaal duurde het hele project twaalf maanden. De totale ombouw van het fysieke proces, inclusief de implementatie van de software, duurde 8 maanden. “In augustus 2007 waren we klaar. Daarna zijn we hooguit nog een maand of drie bezig geweest met wat kleine zaken die ervoor hebben gezorgd dat het proces volledig betrouwbaar is geworden”, vertelt Vink, die samen met een projectleider van Lalesse de kar heeft getrokken. “De mensen van Lalesse voldeden en voldoen tot aan de dag van vandaag nog steeds aan het motto: niet lullen, maar poetsen. Het zijn geen mensen die elke dag in driedelig kostuum komen, maar hun mouwen opstropen. Dat hebben we als erg positief ervaren”, aldus Vink.

Verbeterde continuïteit
De magazijnkranen worden aangestuurd door het warehouse control systeem (WCS) van Lalesse, dat nauw geïntegreerd is met het warehouse management systeem (WMS) van Codi. In de aansturing zijn verschillende slimmigheden ingepast. Zo worden de verschillende artikelen zoveel mogelijk over de gangen verdeeld. Dat maakt het mogelijk om bij het laden van een vrachtauto alle magazijnkranen tegelijk te laten werken aan het klaarzetten van de vracht. Om geen tijd te verliezen zorgt de software er bovendien voor dat tijdens het klaarzetten van een vracht geen tijdrovende gangwissel plaatsvindt. Vink: “Bij het klaarzetten van een vracht kunnen we zelfs tijdelijk het dubbelspelprincipe stopzetten zodat de kranen alleen maar uitslagopdrachten afwerken. In plaats van 66 pallets per uur kunnen we dan opeens 114 pallets per uur uitslaan”, weet Vink.

Tevens hebben we een uitslagpunt gemaakt voor onze afdeling waar repackaging van promotieartikelen plaatsvindt. De pallets voor deze afdeling worden in de nachtelijke uren geleverd, zonder dat hiermee een logistieke medewerker wordt belast.

Voor de inslag van pallets zijn in de software verschillende inslagregels opgenomen. Zo houdt het systeem rekening met het FIFO-principe (first in first out) en worden snellopers zo veel mogelijk vooraan gelegd. “Dankzij al dat soort regels kunnen we een vrachtauto nu in een half uur laden”, vertelt Vink.

Een ander voordeel is de besparing op personeelskosten. Behalve de negen chauffeurs heeft Codi nog eens anderhalve FTE weten uit te sparen. Het bedrijf dacht aanvankelijk drie operators nodig te hebben, één in elke ploeg. Nu blijkt dat 1,2 FTE volstaat. “’s Avonds en ’s nachts is er nu niemand in het magazijn. De operator die daarvoor stond ingepland, had zo weinig te doen dat we hem nu elders inzetten. Hij komt alleen kijken als daartoe aanleiding is. Via een SMS-alert krijgt hij een seintje als één van de kranen stilstaat. Ook in het weekend kunnen we vanuit huis het systeem in de gaten houden.

Ook de instandhoudingskosten zijn nu lager dan voorheen. Dat betreft niet alleen de onderhoudskosten, maar ook de energie- en stookkosten. “We hebben zes gangen met een lengte van 120 meter. Reken maar uit hoeveel TL-lampen we nodig hadden om de chauffeurs van de trucks bij te lichten.”

Vink noemt de ombouwoperatie nog steeds een succes. “De continuïteit van de operatie is verbeterd, de voorraadbetrouwbaarheid is gestegen en de arbeidsvreugde is groter dan voorheen.”

Dat succes schrijft Vink voor een groot deel toe aan Lalesse. “Ze komen altijd na wat ze hebben beloofd. Ook de onderhoudsmonteurs van Lalesse komen elke keer exact volgens planning en binnen de gestelde tijd. En ze zijn altijd goed gemutst.”

De klant
Klant: Suominen Codi Wipes (www.suominen.fi)
Locatie: Veenendaal
Activiteit: Producent van wet wipes

Het magazijn
Oppervlakte magazijn: 5280 vierkante meter
Locaties palletmagazijn: 14.000 pallets
Capaciteit palletkraan: 66 dubbelspelen / 132 pallets per uur
Oplevering: 1 augustus 2007

 

Overige best practices