Huisman, producent van offshore equipment in Sc...

Terug naar het overzicht

Huisman, producent van offshore equipment in Schiedam: Voorraadbetrouwbaarheid stijgt dankzij automatisch magazijn

Toen Huisman besloot een nieuw magazijn te bouwen, stond één ding vast: het moest een automatisch magazijn worden. De producent van offshore equipment schakelde daarom Lalesse in voor de inrichting van het magazijn. Het resultaat is een gestroomlijnde operatie met een automatisch palletmagazijn en een miniloadsysteem. Dat heeft geleid tot een grotere productiviteit én een grotere voorraadbetrouwbaarheid.

Het terrein van Huisman aan de Wiltonhaven wordt gedomineerd door enorme hallen waarin tientallen medewerkers grote stalen componenten in elkaar lassen. Op basis van deze componenten assembleert het Schiedamse familiebedrijf reusachtige gevaartes waarmee de offshore industrie naar olie of gas kan boren, pijpleidingen op zeebodems kan leggen of lasten tot 5000 ton op hun plek kan tillen. Meestal gaat het om schepen – tussen de vijf en tien per jaar -, maar Huisman levert ook complete boortorens. “Hele grote constructies maken we op onze vestiging in China. Daarvoor hebben we hier geen ruimte”, vertelt logistiek manager Gert Geeve, die trots foto’s laat zien van een fraai stukje zwaar transport: een hijskraan met een capaciteit van 5000 ton die in Zhangzhou is gebouwd en vervolgens naar Nederland is vervoerd.

Behalve in Schiedam en in Zhangzhou beschikt Huisman nog over een derde productievestiging in het Tsjechische Sviadnov. De grotendeels stalen componenten die hier worden gemaakt, komen per vrachtwagen naar Schiedam en worden in het magazijn van Huisman opgeslagen totdat ze nodig zijn bij de assemblage van de eindproducten. In dat magazijn liggen ook de koopdelen die van leveranciers elders komen: van zware elektromotoren en versnellingsbakken tot boutjes en moertjes in verschillende soorten en maten. “Daarnaast ligt hier een deel van de spare parts voor onze servicemedewerkers. In totaal hebben we nu zo’n 50.000 unieke artikelnummers”, vertelt Geeve, die leiding geeft aan de 21 logistieke medewerkers van Huisman.

Automatisch magazijn
Sinds maart 2008 liggen alle artikelen in een nieuw magazijn. De belangrijkste reden voor nieuwbouw was ruimtegebrek. “De capaciteit van de toenmalige bebouwing was met 1250 palletplaatsen sterk onder de maat. We konden onze spullen niet meer kwijt”, weet Geeve nog.

Wat de inrichting betreft, stond één ding vast: het moest een automatisch magazijn worden. Geeve ging daarom op zoek naar een professionele partner met ervaring in automatische magazijnen. “We hebben met verschillende system integrators gesproken, waaronder Lalesse. Toen enkele andere system integrators lieten weten magazijnkranen te gebruiken die door Lalesse worden gemaakt, wisten wij genoeg”, aldus Geeve, die ook jaren later nog steeds achter zijn keuze staat. “Lalesse kon enkele goede referenties overleggen. Bovendien geven we vanuit het oogpunt van service de voorkeur aan een partner die dichtbij in Nederland zit.”

Het eerste contact met Lalesse stamde uit mei 2007. Twee maanden later bereikten beide partijen al een definitief akkoord over de inrichting van het magazijn. “De palen van het nieuwe pand zaten op dat moment al in de grond. Na een week brainstormen met Lalesse hadden we het plan al rond.”

Het extreem korte voortraject heeft alles te maken met de haast die Huisman had. De nood was hoog gezien het ruimtegebrek in het oude magazijn. Een strakke planning was noodzakelijk. “Het plan was om in november en december 2007 de stellingen en de kranen op te bouwen. In januari 2008 wilden we het nieuwe magazijn in gebruik nemen. Vanwege vertraging in de bouw van het pand is dat uiteindelijk 1 maart geworden.”

Wisselgang
Blikvanger in het nieuwe pand is het automatische palletmagazijn. Dit magazijn bestaat uit drie gangen waarin pallets dubbeldiep kunnen worden opgeslagen. De 2755 locaties in dit palletmagazijn worden bediend door één kraan, die via een speciale wisselgang aan de voorzijde van gang kan wisselen. Via deze wisselgang bedient de kraan tevens twee rollenbanen: één rollenbaan met contourscan voor invoer en één rollenbaan voor uitvoer van pallets. Opvallend zijn de extra opslaglocaties in deze wisselgang. “Het idee is dat we de kraan in drukke tijden ’s nachts alvast pallets kunnen laten klaarzetten in de wisselgang. Als we dan ’s ochtends die pallets moeten uitleveren, hoeft de kraan minder ver te rijden. Dat scheelt tijd”, vertelt Geeve.

Tegenover het automatisch palletmagazijn bevindt zich een miniload-systeem met een lange gang waarin één kraan voor de in- en uitslag zorgt. In dit systeem is ruimte voor 1120 stalen trays. Het aantal artikelen dat hier kan liggen, bedraagt echter zo’n 6000. De meeste trays zijn namelijk opgedeeld met behulp van kunststofbakken, zodat op één tray tot wel tien verschillende artikelen kunnen liggen.

Analyse artikelbestand
Voor de miniload bevindt zich een U-vormige conveyor. Als Huisman een artikel nodig heeft, haalt de miniload-kraan de betreffende tray uit de stellingen en plaatst die links op de conveyor. Zodra een operator het juiste aantal stuks heeft gepickt, vervolgt de tray zijn weg over de U-baan om door de kraan aan de rechterkant weer opgepakt en weggezet te worden.

In het automatische palletmagazijn kan Huisman ruim twee keer zoveel pallets bergen als in het oude magazijn. Het aantal kleingoedlocaties is dankzij het miniload-systeem anderhalf keer zo groot geworden. Om de benodigde opslagcapaciteit te kunnen berekenen diende Huisman samen met Lalesse eerst de artikelen te analyseren die het voorafgaande jaar in het magazijn hebben gelegen. “Probleem is dat het grootste deel van de artikelen projectgerelateerd is. Gewicht en afmetingen van de componenten die we binnenkrijgen, zijn vooraf vaak onbekend. Als iets niet op een pallet past, mag het niet het automatische magazijn in. We moesten dus weten hoeveel artikelen gemiddeld wel en niet op een pallet pasten.”

Voor de artikelen die niet in het automatisch palletmagazijn kunnen, zijn uiteindelijk een aantal conventionele palletstellingen geïnstalleerd. De componenten die zelfs daarvoor te groot en te zwaar zijn, worden met een bovenloopkraan op de vloer gelegd.

Eén aanspreekpunt
Huisman stelde Lalesse aan als hoofdaannemer voor de fysieke inrichting van het magazijn. Het bedrijf was verantwoordelijk voor de levering en montage van de pallet- en miniload-kraan, de conveyors en de stellingen. Onder die verantwoordelijkheid viel ook de implementatie van het warehouse control systeem (WCS) waarmee de kranen en conveyors worden aangestuurd.

De keuze voor Lalesse als hoofdaannemer is Geeve goed bevallen. “Dat heeft ons enorm veel rust gegeven. We hadden slechts één aanspreekpunt en hoefden niet ook nog eens contacten te onderhouden met leveranciers van stellingen en conveyors.”

Geeve waardeert de betrokkenheid en flexibiliteit van Lalesse. “De samenwerking was goed en op sommige momenten erg intensief, zoals rondom de oplevering. Toen bleek dat het miniload-systeem door omstandigheden pas later in gebruik kon worden genomen, heeft Lalesse de planning omgegooid om andere zaken te kunnen versnellen.”

Het enige wat buiten de verantwoordelijkheid van Lalesse viel, was de implementatie van een nieuw warehouse management systeem (WMS). Uiteraard was Lalesse wel nauw betrokken bij de integratie van het eigen WCS en dit WMS, geleverd door Consafe Logistics. “Beide partijen beschikken over ervaren softwarespecialisten die heel goed weten hoe ze de praktijk moeten vertalen in een softwareoplossing.”

Tracking & tracing
De software is zo ingeregeld dat de orders die het magazijn ontvangt, door het WMS worden vertaald in transportopdrachten voor de kranen. Vervolgens zet het WCS van Lalesse deze transportopdrachten om in een serie acties die ervoor zorgen dat de kranen en de conveyors op het juiste moment in actie komen.

In het logistieke proces is een belangrijke rol weggelegd voor de serial shipping container code (SSCC), een uniek barcodelabel voor elke pallet. De operator die alle goederen bij binnenkomst uitgebreid controleert, plakt op elke pallet zo’n label. Na het scannen van het barcodelabel is de pallet ingeboekt in het warehouse management systeem (WMS).

De operator die opdracht krijgt om de pallet in te slaan, plaatst de pallet met zijn heftruck op de invoerbaan van het automatische palletmagazijn. Door vervolgens opnieuw  de barcode te scannen wordt de pallet gekoppeld aan de opslaglocatie waarop de kraan hem wegzet. Bij uitslag krijgt elke pallet een volledig nieuw SSCC-label, die gekoppeld is aan de order en afnemer van de betreffende goederen.

Ook voor het miniload-systeem  is het SSCC-label van groot belang. Elk artikel dat in dit automatisch kleingoedmagazijn belandt, wordt aan een tray gekoppeld door de barcodes op het artikel en op de tray te scannen. Ook hier krijgt elk individueel artikel bij het orderpicken een nieuw SSCC-label, zodat tracking en tracing van elk onderdeel is gewaarborgd.

Voorraadbetrouwbaarheid
Drie jaar na de ingebruikname van het nieuwe magazijn is Geeve nog altijd tevreden. De bezettingsgraad van de systemen zijn goed en er heerst meer rust op de werkvloer.

Belangrijkste voordeel is wellicht de sterke stijging van de voorraadbetrouwbaarheid. Die is in korte tijd gestegen van pakweg 40 procent tot 99,9 procent, zoals door accountants van KPMG is gemeten. Reden is het gesloten karakter van het magazijn. “Het gebeurde regelmatig dat mensen het magazijn in liepen en artikelen pakten zonder dat te melden. Natuurlijk werden die artikelen wel gebruikt voor productie, alleen zonder de daarvoor bestemde procedures te doorlopen. Neem bijvoorbeeld een verbruiksartikel zoals lasdraden. Als iemand die pakt zonder ze af te boeken, kunnen wij niet op tijd bijbestellen met als gevolg dat we ze op een gegeven moment niet meer op voorraad hebben. Dat is nu voorbij. Niemand loopt nog te zoeken naar artikelen die er niet meer zijn.”

Niet onbelangrijk: ook de productiviteit van de mensen is sterk gezegen. “We doen veel meer met minder mensen”, stelt Geeve. “En we zitten nog niet aan onze limiet. Als we nog wat slimmer werken, kunnen we nog meer voordeel uit deze operatie halen.”

De klant
Klant: Huisman
Locatie: Schiedam
Activiteit: bouwen van offshore equipment
Medewerkers: 1800

Het magazijn
Oppervlakte magazijn: ca 1000 vierkante meter
Aantal artikelnummers: 50.000 stuks
Locaties palletmagazijn: 2755 pallets
Capaciteit palletkraan: 24 dubbelspelen per uur
Locaties miniload: 1120 trays
Capaciteit miniloadkraan: 63 dubbelspelen per uur
Oplevering: 1 maart 2008

 

Overige best practices